Erfahren Sie, wie Sie Gel Coat richtig auftragen

Das richtige Auftragen des Gelcoats ist von größter Bedeutung, um ästhetisch ansprechende und langlebige Endprodukte herzustellen. Wenn Gelcoat Wird es nicht richtig angewendet, kann es letztendlich die Kosten des hergestellten Produkts erhöhen, wie es häufig der Fall ist. Das Schneiden von Ecken in diesem Prozess wird sich nicht als lohnenswert erweisen.

Dies hängt von einer Reihe von Teilen ab, die abgelehnt werden, und von der Arbeit, die erforderlich ist, um sie zu reparieren. Die Menge an Arbeit und Material, die durch die Investition in einen geeigneten Gelcoat-Auftragungsprozess eingespart wird, wird sich am Ende auszahlen. Die richtige Gelcoat-Anwendung umfasst:

• Material vorbereitung
• Gerätekalibrierung
• Verwendung von geschulten Sprühbedienern
• Geeignete Sprühmethoden

Gelcoats sollten gesprüht und nicht gebürstet werden. Die zum Sprühen verwendeten Geräte müssen sorgfältig ausgewählt und gut gewartet werden.

Katalysator Niveaus sind wichtig für die Aushärtung des Gelcoats und hängen von den Ladenbedingungen ab. Der ideale Katalysatorgehalt der meisten Gelcoats beträgt 1,8 Prozent bei 25 ° C (77 ° F). Unter bestimmten Ladenbedingungen kann es jedoch erforderlich sein, dass diese Zahl zwischen 1,2 und 3 Prozent variiert. Umweltfaktoren, die möglicherweise eine Anpassung der Katalysatorwerte erfordern, sind:

• Temperatur
• Feuchtigkeit
• Materielles Alter
• Katalysatormarke oder -typ

Ein Katalysatorgehalt unter 1,2 Prozent oder über 3 Prozent sollte nicht verwendet werden, da die Aushärtung des beschichteten Gels dauerhaft beeinträchtigt werden kann. Produktdatenblätter können spezifische Katalysatorempfehlungen enthalten.

Es gibt viele Katalysatoren zur Verwendung in Harzen und Gelcoats. Die richtige Auswahl des Katalysators ist entscheidend. In Gelcoats sollten nur Katalysatoren auf MEKP-Basis verwendet werden. Die drei Wirkstoffe in einem MEKP-basierten Katalysator sind:

• Wasserstoffperoxid
• MEKP-Monomer
• MEKP-Dimmer

Jede Komponente hilft beim Aushärten von ungesättigten Polyestern. Folgendes ist die spezifische Rolle jeder Chemikalie:

• Wasserstoffperoxid: Startet die Gelierungsphase, tut aber wenig für eine Heilung
• MEKP-Monomer: spielt eine Rolle bei der Ersthärtung und der Gesamthärtung
• MEKP-Dimer: Aktiv während der Feilenhärtungsphase der Polymerisation. Hohes MEKP-Dimer verursacht typischerweise Porosität (Lufteinschluss) in Gelbeschichtungen

Das Erreichen der richtigen Dicke eines Gelcoats ist ebenfalls unerlässlich. Ein Gelcoat sollte in drei Durchgängen für eine Gesamtdicke des Nassfilms von 18 +/- 2 mil gesprüht werden. Eine zu dünne Beschichtung kann zu einer Unterhärtung der Gelbeschichtung führen. Eine zu dicke Schicht kann beim Biegen reißen. Das Aufsprühen von Gelcoat auf vertikale Oberflächen verursacht aufgrund seiner thixotropen Eigenschaften kein Durchhängen. Gelcoats schließen auch keine Luft ein, wenn sie gemäß den Anweisungen aufgetragen werden.

Wenn alle anderen Faktoren normal sind, können Gelcoats innerhalb von 45 bis 60 Minuten nach der Katalyse laminiert werden. Die Zeit ist abhängig von:

• Temperatur
• Feuchtigkeit
• Katalysatortyp
• Katalysatorkonzentration
• Luftbewegung

Eine Verlangsamung des Gels und der Aushärtung tritt bei niedrigen Temperaturen, niedrigen Katalysatorkonzentrationen und hoher Luftfeuchtigkeit auf. Um zu testen, ob ein Gelcoat zur Laminierung bereit ist, berühren Sie den Film am untersten Teil der Form. Es ist fertig, wenn kein Material übertragen wird. Überwachen Sie immer die Ausrüstung und die Aufbringungsverfahren, um eine ordnungsgemäße Aufbringung und Aushärtung des Gelcoats sicherzustellen.

Gelcoatmaterialien werden als vollständige Produkte geliefert und es sollten keine anderen Materialien als Katalysatoren zugesetzt werden.

Aus Gründen der Produktkonsistenz sollten Gelcoats vor Gebrauch 10 Minuten lang gemischt werden. Das Rühren sollte ausreichen, damit sich das Produkt bis zu den Behälterwänden bewegen kann und gleichzeitig so viele Turbulenzen wie möglich vermieden werden. Es ist unbedingt erforderlich, nicht zu viel zu mischen. Dies kann die Thixotropie verringern, was den Durchhang erhöht. Übermischen kann auch zu Styrolverlust führen, der die Porosität erhöhen kann. Luftblasen zum Mischen werden nicht empfohlen. Es ist unwirksam und trägt zu einer möglichen Wasser- oder Ölverschmutzung bei.